模具設計原理：

    擠壓模具設計不同于一般的機械零件設計，而是介于機械加工與壓力加工之間的一種工藝性設計。除了應參考機械設計所遵循的原則外，還要考慮熱擠壓條件下的各種工藝因素，其中包括由設計者本身確定的因素，模子制造者確定的因素和由擠壓生產者確定的因素。

模具設計步驟：

1. 確定設計模腔參數

2. 模孔在模子平面上的合理布置

3. 模孔尺寸的合理計算

4. 合理調整金屬的流動速度

5. 保證足夠的模具強度

模具工作原理：

     擠壓：就是將加熱的錠坯（鋁棒）置入擠壓筒中，在擠壓軸的壓力作用下迫使金屬通過模孔變形而成形流出,得到與模孔尺寸相近的擠壓制品。 

    擠壓模具在鋁型材擠壓生產中起到至關重要的作用，直接影響擠壓產品的質量。雖然是在選定成型材料、成型設備時，在預想的工藝條件下進行模具設計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以后，進行試模試驗，看成型的制件質量如何。修模是一個很重要的環節。同時修模人員也必須熟練地掌握有關的檢查技術，才能正確地分析和判斷制品缺陷產生的原因，從而進行有效的模具修正，也可以有效提升模具的上機合格率。

模具的修模原理

    鋁模板廠家修模的實質在于“調整金屬流速，使之能均衡地流出模孔，具體地說，就是通過調整金屬的預分配量(即供給量)，改變金屬的流動條件和減少摩擦阻力來實現修正尺寸，矯正形位，改善表面狀態，延長和提高模具使用壽命”。為了達到上述之目的，修模必須選用既簡單方便，又經濟適用的方法，常用的方法有以下：修整工作帶、尺寸修正、制造阻力、平行流量法 

影響模具上機的因素（模具問題痛點所在）

1 設計合理性

2 加工的精密

3 修正工藝管理標準化

4 擠壓工藝的落實

5 模具排產及流程

    在鋁型材擠壓生產中，模具是保證擠壓產品的形狀、尺寸精度和表面質量的關鍵工具，也是提高產品產量、勞動生產率、成品率、擴大品種、降低生產成本的主要因素之一。鋁擠壓模具作為鋁材生產過程中的關鍵部件，在生產過程中經常會出現一些缺陷而致使產品質量低下，成品率降低，生產成本增加，效益下降。

常見缺陷問題的消除

常見缺陷問題：起影、焊合線、塞模、成形問題（波浪、不平）、表面問題(粗紋、拉溝、起骨、分色、線紋) 

成形問題（波浪、不平）：解決辦法:①修整模具工作帶使金屬流動均勻；②采用合理的擠壓工藝，在保證出口溫度的前提下盡量采用低溫擠壓; ③合理設計模具結構

表面問題(粗紋、拉溝、起骨、分色、線紋)：改善措施：加強模具的維護保養和規范提高拋光人員的技能水平